Off-site construction: progettare il processo prima dell'edificio
Aggiornamento: 14 ott
Una riflessione sull'industrializzazione delle costruzioni, tra esperienza d'impresa, trasformazione della filiera e prospettive per il mercato italiano.
Il settore delle costruzioni italiano ha davanti a sé una trasformazione che riguarda molto più delle tecnologie utilizzate per realizzare gli edifici.
Da anni discutiamo di produttività, carenza di manodopera qualificata, tempi di realizzazione, sostenibilità e qualità del costruito. Sono questioni conosciute, sulle quali si sono sviluppate molte iniziative, ma che continuano a condizionare la competitività delle nostre imprese.
Credo che una parte della risposta debba essere ricercata nel modo in cui organizziamo il processo costruttivo. È una convinzione maturata attraverso l'esperienza imprenditoriale, confrontandomi con le difficoltà quotidiane della progettazione, della produzione industriale e del cantiere, ma anche osservando quanto sia complesso trasferire innovazione all'interno di una filiera tradizionalmente frammentata.
In questa prospettiva, l'Off-Site Construction rappresenta una delle opportunità più interessanti per l'evoluzione dell'edilizia italiana. A condizione, però, di comprenderne il significato.
L'off-site non consiste semplicemente nel produrre in stabilimento ciò che normalmente viene realizzato in cantiere. Il suo valore emerge quando progettazione, produzione, logistica, assemblaggio e controllo della qualità vengono concepiti come parti di un processo unitario. Il punto di partenza, quindi, non è la prefabbricazione del componente, ma la progettazione del sistema che consente di realizzarlo.
L'edificio come sistema industriale
Il cantiere tradizionale è il luogo nel quale confluiscono lavorazioni, materiali, imprese e competenze differenti. Una parte significativa del coordinamento avviene durante l'esecuzione, quando le possibilità di modificare le scelte progettuali sono ormai limitate e ogni imprevisto può produrre conseguenze sui tempi e sui costi.
L'industrializzazione richiede un'impostazione diversa.
Le decisioni devono essere anticipate, le lavorazioni organizzate secondo sequenze definite e le interfacce tra componenti progettate considerando le condizioni effettive di produzione e montaggio. Questo significa affrontare l'edificio non soltanto come un progetto architettonico e strutturale, ma anche come un insieme di elementi che devono essere prodotti, trasportati, assemblati e verificati.
È un passaggio meno immediato di quanto possa sembrare.
Nell'esperienza d'impresa, uno degli aspetti più impegnativi è proprio il coordinamento tra esigenze che rispondono a logiche differenti: la libertà compositiva del progetto, l'efficienza produttiva dello stabilimento, le limitazioni della logistica e la variabilità del cantiere.
Nessuna di queste esigenze può essere considerata isolatamente.
Un componente tecnicamente ben progettato può risultare poco efficiente da produrre. Una soluzione vantaggiosa in fabbrica può generare difficoltà durante il montaggio. Una scelta che riduce il costo di un singolo elemento può aumentare quello complessivo dell'intervento.
Per questo ritengo che il vero obiettivo dell'industrializzazione sia rendere governabile l'intero processo, e non semplicemente ottimizzarne una fase.
Standardizzazione e personalizzazione non sono in contraddizione
Nel dibattito sull'edilizia industrializzata emerge frequentemente il timore che la standardizzazione conduca a edifici tutti uguali.
È una preoccupazione comprensibile, ma nasce da una lettura parziale del problema.
La standardizzazione più utile non riguarda necessariamente la forma finale dell'edificio. Riguarda soprattutto le regole con cui vengono progettati e realizzati i suoi componenti.
Dimensioni di riferimento, connessioni, tolleranze, procedure produttive e criteri di verifica possono essere condivisi anche tra edifici architettonicamente differenti.
Questo consente di sviluppare sistemi configurabili, nei quali la ripetibilità industriale convive con la capacità di rispondere alle esigenze del committente, alle caratteristiche del luogo e alle scelte del progettista.
È il principio della *mass customization*: utilizzare una piattaforma produttiva comune per realizzare edifici personalizzati, evitando di riprogettare ogni volta componenti, connessioni e procedure. La questione è particolarmente importante per il mercato italiano, caratterizzato da una grande varietà di contesti urbani, tipologie edilizie e dimensioni degli interventi.
Non possiamo immaginare che l'industrializzazione si affermi esclusivamente attraverso la ripetizione di grandi quantità di edifici identici. Dobbiamo invece sviluppare piattaforme costruttive sufficientemente flessibili da adattarsi a progetti differenti, conservando una base comune di componenti, processi e conoscenze. È un obiettivo industriale complesso, perché richiede investimenti in ingegnerizzazione e un continuo lavoro di equilibrio tra personalizzazione ed efficienza produttiva, ma è anche uno dei passaggi che possono rendere l'off-site realmente applicabile al nostro mercato.
Il progetto deve conoscere la fabbrica e il cantiere
Un edificio industrializzato richiede che molte decisioni normalmente affrontate in fase esecutiva vengano risolte durante la progettazione.
Il *Design for Manufacturing and Assembly* (DfMA) nasce proprio da questa esigenza: considerare, fin dall'inizio, le modalità con cui i componenti saranno prodotti e assemblati.
Non si tratta di un approfondimento tecnico da aggiungere a progetto concluso.
Le dimensioni degli elementi, la loro movimentazione, i vincoli di trasporto, le connessioni strutturali, l'integrazione degli impianti e le sequenze di montaggio possono incidere sulle scelte architettoniche e costruttive. Anche la scelta tra sistemi bidimensionali, tridimensionali o ibridi deve essere effettuata in funzione delle caratteristiche dell'intervento.
Un sistema tridimensionale può offrire vantaggi importanti quando la ripetitività degli ambienti e il livello di completamento in fabbrica sono elevati. In altri contesti, la prefabbricazione bidimensionale può garantire maggiore flessibilità progettuale e una gestione più efficiente dei trasporti. Le soluzioni ibride permettono di combinare queste possibilità.
La scelta non dovrebbe essere guidata dalla tecnologia disponibile o dalla volontà di adottare la soluzione apparentemente più avanzata. Deve derivare da una valutazione complessiva del progetto, della produzione, della logistica e dell'economia dell'intervento.
Questo richiede un rapporto molto più stretto tra progettisti e industria.
Se il produttore viene coinvolto quando tutte le decisioni principali sono già state prese, il margine per introdurre una reale ottimizzazione industriale si riduce sensibilmente.
È il problema della *late conversion*: tentare di convertire in off-site un edificio già progettato secondo una logica tradizionale. In queste condizioni si finisce spesso per adattare il processo industriale a decisioni che non ne hanno considerato i vincoli, introducendo componenti speciali, lavorazioni aggiuntive e costi difficilmente recuperabili.
L'industrializzazione richiede anche di individuare il momento nel quale consolidare le decisioni progettuali, il cosiddetto *design freeze*. Anticiparlo eccessivamente, senza aver risolto le interfacce tra le diverse discipline, significa trasferire problemi ancora aperti alla produzione. Ritardarlo, quando le attività industriali sono già programmate, espone invece al rischio di modifiche onerose e ritardi. Non si tratta quindi di rendere il progetto immutabile, ma di consolidare le decisioni al momento opportuno, dopo averne verificato la coerenza con l'intero processo costruttivo.
I brevi video che accompagnano questa riflessione raccontano alcune fasi del processo off-site in Marlegno, dalla produzione in stabilimento al montaggio in cantiere.
Il punto più delicato sono le interfacce
L'esperienza produttiva insegna che la precisione del singolo componente non è sufficiente a garantire la qualità dell'edificio. Le maggiori criticità possono manifestarsi nei punti di incontro tra sistemi differenti. Struttura e involucro, elementi prefabbricati e fondazioni, componenti edilizi e impianti devono essere progettati per funzionare insieme, considerando le rispettive tolleranze e le condizioni reali di montaggio. Un elemento prodotto con elevata precisione può incontrare un supporto realizzato in cantiere con tolleranze differenti. Se questa condizione non è stata prevista, il vantaggio ottenuto in stabilimento può essere compromesso da adattamenti e lavorazioni correttive.
Una tolleranza progettata non rappresenta un'imprecisione accettata. Significa prevedere le variazioni dimensionali, definire le possibilità di regolazione e garantire che il collegamento mantenga le prestazioni richieste. Dove tecnicamente possibile, significa anche progettare giunti accessibili e ispezionabili, che consentano interventi di manutenzione e la futura sostituzione dei componenti. Le connessioni assumono inoltre un ruolo determinante per la tenuta all'aria e all'acqua, il comportamento strutturale, la sicurezza e la durabilità dell'edificio.
Nella pratica industriale, il valore generato dall'ottimizzazione dei singoli elementi può disperdersi proprio nelle loro connessioni: è il significato dell'espressione *value leaks at the seam*.
È su questi aspetti che si misura la maturità di un sistema industrializzato. La qualità deve essere progettata, controllata durante la produzione e verificata nelle successive fasi di assemblaggio.
Per quanto possibile, le criticità devono essere individuate e risolte in fabbrica, dove le condizioni di lavoro e controllo sono più prevedibili, anziché essere trasferite al cantiere.
In questo senso, l'industrializzazione consente di passare progressivamente da una logica di controllo del risultato a una logica di controllo del processo.
Non elimina la possibilità di errore, ma permette di individuare più chiaramente dove si generano le criticità, di intervenire prima e di utilizzare le informazioni raccolte per migliorare le realizzazioni successive.
Il valore del tempo e la prevedibilità economica
La riduzione dei tempi viene spesso indicata come il principale vantaggio dell'off-site.
È certamente un elemento importante, ma ritengo che la questione debba essere affrontata in termini più ampi. Il beneficio non deriva soltanto dalla maggiore velocità delle lavorazioni in fabbrica. Nasce soprattutto dalla possibilità di sovrapporre attività che nel processo tradizionale vengono svolte in successione. Mentre il cantiere viene preparato e si realizzano le fondazioni, una parte dei componenti può essere prodotta in stabilimento.
Questo richiede una programmazione accurata e una maggiore disciplina nelle decisioni progettuali, perché modifiche tardive possono compromettere il coordinamento tra le diverse fasi.
Il vantaggio economico dipende quindi dalla capacità di ridurre la variabilità e rendere più prevedibile l'intero programma di realizzazione.
Per uno sviluppatore immobiliare, conoscere con maggiore affidabilità la data di completamento significa poter programmare la commercializzazione, l'utilizzo dell'immobile e l'impiego del capitale. Per un'impresa significa poter organizzare meglio risorse, forniture e capacità produttiva, per il committente significa ridurre una parte dell'incertezza che tradizionalmente accompagna un intervento edilizio.
Occorre però considerare anche gli aspetti finanziari.
L'off-site può richiedere un maggiore impegno economico nelle fasi iniziali, quando la produzione viene avviata prima che l'edificio sia fisicamente realizzato in cantiere. Ne consegue che, contratti, garanzie, stati di avanzamento e strumenti di finanziamento devono essere coerenti con il processo industriale. Non è sufficiente modificare il modo di costruire se continuano a essere utilizzati modelli contrattuali pensati esclusivamente per una successione tradizionale delle lavorazioni.
C'è poi un aspetto che riguarda direttamente la sostenibilità economica dell'impresa industriale.
Uno stabilimento richiede investimenti in impianti, organizzazione, personale e capacità produttiva. Per sostenerli non basta che una singola commessa sia efficiente: occorre una continuità di progetti e una programmazione coerente con la capacità produttiva disponibile.
Una *pipeline* di commesse stabile e integrata permette di pianificare gli approvvigionamenti, distribuire i carichi di lavoro e utilizzare meglio gli investimenti effettuati. Al contrario, forti oscillazioni della domanda, ritardi autorizzativi e modifiche progettuali tardive possono compromettere l'equilibrio economico anche di un processo tecnicamente ben organizzato.
È una condizione che il mercato italiano deve imparare a considerare se vuole sviluppare una capacità industriale off-site solida e duratura.
Sostenibilità: dalla dichiarazione alla misurazione
L'industrializzazione può contribuire a ridurre gli sprechi, ottimizzare l'utilizzo dei materiali e limitare alcune attività di cantiere. Non ritengo però corretto considerare l'off-site automaticamente più sostenibile. La sostenibilità deve essere dimostrata attraverso la valutazione delle prestazioni effettive.
Materiali, consumi produttivi, trasporti, modalità di montaggio, manutenzione e fine vita concorrono tutti a determinare l'impatto complessivo dell'edificio. Per questa ragione, l'analisi del ciclo di vita e la disponibilità di dati attendibili stanno assumendo un'importanza crescente.
È un approccio che viene definito *life cycle thinking*: considerare gli effetti delle decisioni progettuali e produttive lungo l'intera vita dell'edificio, evitando di valutare separatamente ciò che accade in fabbrica, in cantiere e durante l'utilizzo.
Le imprese devono essere in grado di conoscere e documentare le caratteristiche ambientali dei propri prodotti e processi, ma anche di utilizzare queste informazioni per orientare le scelte industriali. La tracciabilità dei componenti e la continuità delle informazioni possono contribuire a rendere più efficaci la manutenzione e la futura sostituzione degli elementi.
Questa evoluzione presenta opportunità e difficoltà. Per molte imprese italiane, soprattutto di piccole e medie dimensioni, sviluppare sistemi di misurazione, certificazione e rendicontazione richiede competenze e investimenti non trascurabili. È però un percorso necessario se vogliamo che la sostenibilità diventi un elemento concreto di competitività, riconoscibile dal mercato e valorizzabile anche negli affidamenti pubblici. Un ulteriore ambito di sviluppo riguarda la gestione degli scarti produttivi e la possibilità di trasformarli in risorse.
L'organizzazione industriale consente di conoscere con maggiore precisione le quantità e le caratteristiche dei materiali residui. Questo può favorire il recupero interno, il riutilizzo e, quando esistono le condizioni tecniche e normative, l'impiego degli scarti come materie prime seconde in altri processi produttivi. È il principio della simbiosi industriale: ciò che per un'impresa costituisce un residuo può diventare una risorsa per un'altra. Perché questo avvenga occorrono qualità costante dei materiali, tracciabilità, processi di selezione e rapporti stabili tra operatori della filiera. Anche in questo caso la sostenibilità richiede organizzazione industriale, non soltanto una scelta di principio.
La riqualificazione del patrimonio edilizio italiano
Una delle applicazioni più interessanti dell'off-site riguarda la riqualificazione degli edifici esistenti.
L'Italia dispone di un patrimonio edilizio vasto, diversificato e in larga parte realizzato prima che le prestazioni energetiche assumessero l'importanza attuale. Intervenire su questo patrimonio significa confrontarsi con edifici differenti per geometria, materiali, stato di conservazione e condizioni di utilizzo.
La riqualificazione è quindi un ambito nel quale la variabilità rappresenta una difficoltà strutturale.
L'utilizzo di rilievi digitali, sistemi di involucro prefabbricati e componenti impiantistici preassemblati può contribuire a rendere gli interventi più programmabili, riducendo le lavorazioni in sito e i disagi per gli occupanti. Ma la vera opportunità industriale consiste nel riuscire a sviluppare soluzioni replicabili, capaci di adattarsi a edifici differenti. Produrre un componente su misura per un singolo intervento non significa necessariamente aver creato un processo industriale efficiente.
Occorre progettare famiglie di componenti configurabili, definire procedure di rilievo e verifica e costruire una continuità tra le informazioni raccolte sull'edificio e quelle utilizzate per la produzione. Questo approccio potrebbe contribuire a trasformare una parte della riqualificazione edilizia da attività prevalentemente esecutiva a processo maggiormente programmabile e controllabile.
È una prospettiva importante anche per la rigenerazione urbana e per gli interventi sul patrimonio pubblico.
La revisione della Direttiva europea sulla prestazione energetica nell'edilizia, nota come EPBD, rafforza l'attenzione sulla riqualificazione del patrimonio costruito e sulle prestazioni energetiche degli edifici. La sua attuazione richiederà strumenti tecnici, risorse economiche e modelli organizzativi capaci di intervenire su un patrimonio molto eterogeneo.
In questo contesto, l'off-site può contribuire a rendere più prevedibili gli interventi, soprattutto quando si riescono a sviluppare soluzioni industrializzate per tipologie edilizie ricorrenti.
La questione non è soltanto migliorare le prestazioni energetiche e la sicurezza sismica del singolo edificio, ma sviluppare una capacità industriale in grado di sostenere programmi integrati di riqualificazione energetica e miglioramento sismico su scala più ampia.
La tecnologia funziona quando il processo è organizzato
BIM, automazione, robotica e intelligenza artificiale stanno ampliando le possibilità dell'industria delle costruzioni. Il loro contributo può essere significativo, ma l'adozione di strumenti digitali non coincide automaticamente con l'industrializzazione. Un modello informativo diventa realmente utile quando i suoi dati possono accompagnare il componente dalla progettazione alla produzione, dalla logistica al montaggio e, successivamente, alla gestione dell'edificio.
Il passaggio dal modello tridimensionale a un vero modello digitale non consiste soltanto nell'aggiungere informazioni geometriche o descrittive. Significa rendere quei dati utilizzabili nei processi aziendali e mantenerli coerenti nel tempo.
È il concetto di *digital thread*, il filo digitale che collega le diverse fasi del processo. Le informazioni generate durante la progettazione devono poter alimentare le distinte dei materiali, le istruzioni di produzione, la pianificazione delle lavorazioni e i controlli di qualità. Durante il montaggio devono permettere di identificare i componenti e verificarne la corretta installazione. Nella fase di utilizzo devono rimanere disponibili per la manutenzione e la gestione dell'edificio.
Il problema è garantire continuità tra sistemi informativi e responsabilità operative differenti.
Nelle imprese questo passaggio richiede spesso una revisione dei processi prima ancora dell'introduzione di nuove tecnologie. Occorre definire quali informazioni siano necessarie, chi debba produrle, quando debbano essere disponibili e come debbano essere verificate.
L'automazione può rendere più efficiente un processo ben organizzato, ma difficilmente può compensare la mancanza di regole condivise. Lo stesso vale per l'intelligenza artificiale, che potrà supportare la configurazione dei sistemi, la pianificazione produttiva, il controllo qualità e l'analisi delle informazioni raccolte. La condizione è disporre di dati affidabili e processi sufficientemente strutturati. Penso che per le imprese italiane la trasformazione digitale debba procedere insieme a quella organizzativa.
L'off-site richiede una filiera più integrata
Ritengo che questo sia uno dei punti decisivi per lo sviluppo del settore in Italia.
Il nostro sistema delle costruzioni possiede competenze tecniche e imprenditoriali importanti, ma presenta anche una forte frammentazione tra progettazione, produzione, forniture e realizzazione.
L'industrializzazione rende queste separazioni più difficili da sostenere.
Progettisti, produttori, fornitori, imprese di costruzione e operatori della logistica devono condividere informazioni e assumere decisioni coordinate molto prima dell'avvio del cantiere.
Il successo del processo dipende anche dalla capacità di definire chiaramente le responsabilità e di costruire rapporti di collaborazione sufficientemente stabili. La filiera non può essere considerata soltanto come una successione di fornitori selezionati per ogni singola commessa, ma deve diventare progressivamente un sistema di competenze e capacità produttive che lavorano secondo criteri condivisi.
Questo non significa necessariamente concentrare tutte le attività all'interno di una sola impresa.
Al contrario, un modello industriale efficace può valorizzare la specializzazione di operatori differenti, purché siano in grado di integrarsi. È una prospettiva che considero particolarmente rilevante per l'Italia, dove la presenza di piccole e medie imprese specializzate rappresenta una caratteristica strutturale del sistema produttivo.
La sfida è costruire integrazione senza perdere questa ricchezza di competenze.
Il Legno nei sistemi costruttivi ibridi
Quale ruolo può avere il legno in un’edilizia industrializzata che integra materiali diversi?
Credo che una delle opportunità più interessanti sia proprio l’ibridazione: utilizzare ogni materiale dove le sue caratteristiche possono esprimere maggiore valore, nella quantità necessaria a ottenere le prestazioni richieste. La scelta deve partire dal comportamento dell’edificio nel suo insieme, considerando sicurezza, comfort, durabilità, costi e impatto ambientale.
In questa prospettiva, il legno può dare un contributo importante. La leggerezza, la lavorabilità e l’attitudine alla prefabbricazione lo rendono una risorsa per strutture, involucri, sopraelevazioni e componenti che possono essere integrati con acciaio, calcestruzzo e altri materiali. L’off-site offre la possibilità di progettare prima questi incontri, definendo connessioni, tolleranze e sequenze di montaggio.
Anche il risultato ambientale dipende dall’equilibrio tra le scelte. Impiegare una materia prima rinnovabile, proveniente da foreste gestite responsabilmente, può contribuire a migliorarlo, ma il beneficio va verificato considerando le quantità utilizzate e l’intero ciclo di vita dell’edificio.
Per la filiera del legno si apre quindi un’opportunità concreta: sviluppare componenti e competenze capaci di dialogare con gli altri sistemi costruttivi, partecipando fin dalla progettazione alla ricerca della combinazione più efficace. Il valore del legno cresce quando sappiamo riconoscere dove può fare la differenza e dimostrarlo attraverso le prestazioni.
Quali condizioni servono al mercato italiano
Lo sviluppo dell'off-site non può essere affidato soltanto agli investimenti delle singole aziende.
L'industrializzazione richiede continuità produttiva e una domanda sufficientemente prevedibile da giustificare investimenti in impianti, ingegnerizzazione, automazione e formazione.
Un mercato caratterizzato da interventi discontinui, scelte progettuali tardive e criteri di affidamento concentrati prevalentemente sul prezzo iniziale rende più difficile sostenere questi investimenti. Occorre quindi lavorare su più livelli.
La committenza deve essere maggiormente coinvolta nella definizione anticipata delle scelte progettuali. Le procedure di affidamento devono permettere di valorizzare qualità, tempi, prestazioni e affidabilità del processo. Il sistema finanziario deve comprendere meglio le caratteristiche economiche della produzione off-site. Le università e gli organismi di ricerca possono contribuire allo sviluppo di metodi di valutazione, standard tecnici e competenze. Le istituzioni, infine, possono favorire condizioni normative e industriali capaci di accompagnare l'innovazione senza ridurre le necessarie garanzie di sicurezza e qualità.
Non credo che serva individuare un unico modello di industrializzazione valido per tutto il settore, occorre piuttosto creare le condizioni perché differenti sistemi costruttivi possano svilupparsi e competere sulla base di prestazioni verificabili.
Le competenze e la responsabilità delle imprese
L'industrializzazione modifica anche il ruolo delle persone e il modo di organizzare le imprese.
Le competenze tradizionali rimangono indispensabili, ma devono essere integrate con conoscenze di produzione, logistica, gestione dei dati, controllo qualità e organizzazione dei processi.
Un progettista deve comprendere maggiormente le conseguenze produttive delle proprie scelte. Un responsabile industriale deve saper dialogare con l'architettura e l'ingegneria. Chi gestisce il cantiere deve essere coinvolto nella definizione delle sequenze di montaggio.
Anche il ruolo dell'imprenditore cambia.
Investire nell'industrializzazione significa assumersi la responsabilità di sviluppare processi, formare persone, organizzare competenze e costruire capacità produttive che non possono dipendere esclusivamente dall'esperienza del singolo. Significa accettare che una parte importante del lavoro debba essere svolta prima della commessa e che i risultati degli investimenti si misurino nel tempo. Soprattutto, significa fare in modo che ogni progetto contribuisca a migliorare quelli successivi.
La conoscenza acquisita deve essere raccolta, verificata e trasformata in regole, componenti e procedure riutilizzabili. Risolvere lo stesso problema su dieci cantieri differenti significa aver maturato dieci esperienze. Individuarne le cause, definire una soluzione condivisa e incorporarla nel progetto, nel componente o nella procedura produttiva significa aver costruito conoscenza aziendale. È un passaggio fondamentale, perché permette di ridurre la dipendenza dalle capacità dei singoli e di trasferire l'esperienza all'intera organizzazione.
È questa, a mio avviso, una delle differenze più profonde tra un'impresa che utilizza elementi prefabbricati e un'impresa che sta sviluppando un vero modello industriale.
Progettare anche la vita dell'edificio
Un'ultima considerazione riguarda il tempo di vita degli edifici.
L'industrializzazione offre l'opportunità di affrontare già in fase progettuale aspetti che spesso vengono rinviati alla gestione futura. Un edificio può essere destinato a durare molti decenni, mentre impianti, finiture e componenti tecnici avranno necessità di manutenzione o sostituzione in tempi differenti.
Progettare un sistema industrializzato dovrebbe quindi significare considerare anche l'accessibilità degli elementi, la possibilità di sostituirli e la disponibilità delle informazioni necessarie per intervenire. È il principio del *design for disassembly*: progettare componenti e connessioni considerando fin dall'inizio anche le modalità con cui potranno essere separati, sostituiti o recuperati.
Disassemblare non significa semplicemente demolire con maggiore attenzione.
La demolizione tende a considerare l'edificio come un insieme di materiali da rimuovere e gestire. Il disassemblaggio parte invece dal riconoscimento del valore residuo dei componenti e dalla possibilità di conservarlo. Questo richiede connessioni reversibili, stratigrafie a secco separabili, giunti accessibili e informazioni che permettano di identificare le caratteristiche e la storia dei singoli elementi. Un componente deve poter essere riconosciuto, verificato e, quando tecnicamente possibile, recuperato senza comprometterne le prestazioni. Per questo assumono importanza non soltanto i materiali, ma anche i dati che li accompagnano: identità del componente, caratteristiche tecniche, modalità di installazione, manutenzione e condizioni per un eventuale riutilizzo.
Non tutte le soluzioni saranno tecnicamente o economicamente reversibili. Ma la capacità di prevedere questi aspetti rappresenta un ulteriore elemento di qualità del progetto.
Questa prospettiva modifica anche il modo di valutare il costo dell'edificio.
Il prezzo iniziale di costruzione rappresenta soltanto una parte dell'impegno economico complessivo. Manutenzione, consumi, sostituzioni, adattamenti funzionali e gestione del fine vita possono incidere in modo significativo sul valore dell'investimento.
È il principio del *Total Cost of Ownership*: valutare il costo complessivo di possesso e utilizzo dell'edificio lungo il suo ciclo di vita. In questa valutazione dovrebbe trovare spazio anche il valore residuo dei componenti, laddove esistano condizioni tecniche, normative e di mercato che ne consentano il recupero e il riutilizzo.
L'edificio non termina con la consegna.
Le scelte compiute durante la progettazione e la produzione continuano a produrre conseguenze economiche, ambientali e funzionali per molti anni.
Una prospettiva industriale per le costruzioni italiane
L'off-site non risolverà da solo tutte le criticità dell'edilizia italiana.
Non è adatto indistintamente a ogni intervento e non elimina i rischi progettuali, produttivi o finanziari. Richiede investimenti, competenze, programmazione e una disciplina organizzativa che non sempre trovano condizioni favorevoli nel mercato attuale. Può però contribuire a modificare il modo in cui affrontiamo problemi che il settore conosce da molto tempo.
La sua opportunità più importante è introdurre una maggiore continuità tra progettazione, produzione e realizzazione, rendendo possibile un controllo più efficace di tempi, qualità e risorse.
Perché questo accada, le imprese devono andare oltre l'adozione di singole tecnologie e lavorare alla costruzione di processi industriali capaci di evolvere.
La ricerca deve confrontarsi con le esigenze concrete della produzione. La committenza deve imparare a valutare il valore complessivo dell'intervento. Le istituzioni devono riconoscere che l'innovazione delle costruzioni è anche una questione di politica industriale.
Per quanto mi riguarda, è proprio questa la prospettiva nella quale considero l'Off-Site Construction: non come una particolare tecnica costruttiva, ma come un'evoluzione del modo di progettare, organizzare e realizzare gli edifici.
La domanda che dovremmo porci non è semplicemente quanto possiamo prefabbricare, ma:
"quanto del processo possiamo progettare prima, misurare meglio e imparare a ripetere." Credo che una parte importante del futuro industriale delle costruzioni italiane dipenda dalla risposta che sapremo dare a questa domanda.
di Angelo Luigi Marchetti
ottima analisi!
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